Teknologi Manufaktur

Kerugian persediaan terjadi ketika barang rusak, hilang, dicuri, atau tidak dikeluarkan dengan menggunakan prosedur yang benar. Ada beberapa contoh di mana seorang karyawan mengambil keuntungan dan membutuhkan barang tertentu di rumah sehingga barang tersebut dimasukkan ke dalam ransel saat mereka meninggalkan pabrik. Bagaimanapun, kerugian adalah kerugian dan biaya harus ditanggung oleh perusahaan.

Risiko yang terkait dengan tidak menyimpan beberapa item dalam inventaris adalah keputusan yang harus dibuat oleh manajemen pemeliharaan dan pabrik. Tidaklah logis untuk menyimpan setiap suku cadang peralatan yang dimiliki karena biaya persediaan akan membengkak. Keputusan bisnis yang baik harus dibuat untuk menyimpan inventaris yang efisien.

Nilai aset pengganti adalah jumlah uang yang diperlukan untuk mengganti aset peralatan jika terjadi bencana yang menghancurkan seluruh pabrik. Perusahaan asuransi menghargai bangunan dan peralatan untuk penggantian seperti rata-rata orang mengamankan asuransi untuk rumah dan mobil mereka. Nilai penggantian peralatan pabrik dapat digunakan sebagai pengukur untuk menentukan jumlah uang yang dibutuhkan.

Mengetahui status inventaris dan menyediakan suku cadang berkualitas bagi teknisi untuk melakukan pekerjaan perbaikan terjadwal sangat penting dalam keseluruhan tujuan gudang. Inventaris dapat dibagi menjadi beberapa jenis.

Tujuan utama dari manajemen persediaan adalah sebagai berikut: Mengurangi waktu siklus dengan cara: mengurangi waktu transportasi, mengurangi waktu perbaikan dan pengembalian, serta meningkatkan proses pengiriman.

Meminimalkan penggunaan aset kerja perusahaan yang buruk dapat dicapai melalui peningkatan tingkat perputaran inventaris, pengendalian biaya, praktik pembelian yang efisien, penghitungan siklus inventaris, serta penerbitan tercatat terhadap peralatan dan perintah kerja. Meminimalkan penyimpanan suku cadang bisa sangat membantu untuk memastikan penggunaan terbaik dari uang persediaan.

Teknik pemeliharaan prediktif ini menggunakan prinsip yang mirip dengan analisis getaran. Kedua teknik memantau kebisingan yang dihasilkan oleh mesin atau sistem pabrik untuk menentukan kondisi operasi aktualnya. Tidak seperti pemantauan getaran, ultrasonik memantau frekuensi yang lebih tinggi.

Inspeksi visual secara teratur terhadap mesin dan sistem di pabrik adalah bagian penting dari setiap program pemeliharaan prediktif. Dalam banyak kasus, inspeksi visual akan mendeteksi potensi masalah yang akan terlewatkan dengan menggunakan teknik pemeliharaan prediktif lainnya. Bahkan dengan teknik prediksi yang dibahas, banyak masalah yang berpotensi serius tidak terdeteksi. Inspeksi visual rutin dari semua sistem instalasi akan menambah teknik lain dan memastikan bahwa potensi masalah terdeteksi sebelum kerusakan serius dapat terjadi.

Banyak pabrik tidak menganggap efisiensi mesin atau sistem sebagai bagian dari tanggung jawab pemeliharaan. Namun, mesin yang tidak beroperasi dalam parameter efisiensi yang dapat diterima sangat membatasi produktivitas banyak pabrik. Oleh karena itu, program pemeliharaan prediktif yang komprehensif harus mencakup pemantauan rutin parameter proses.

Analisis minyak menjadi bantuan penting pada pemeliharaan preventif. Laboratorium merekomendasikan agar sampel pelumas mesin diambil pada interval terjadwal untuk menentukan kondisi film pelumas. Biasanya 10 tes dilakukan pada sampel minyak pelumas:

Tribologi adalah istilah umum yang mengacu pada desain dan dinamika mesin. Beberapa teknik tribologi yang dapat digunakan untuk perawatan prediktif: analisis minyak pelumas, analisis spectrographic , ferrography , dan analisis partikel keausan.

Termografi adalah teknik perawatan prediktif yang dapat digunakan untuk memantau kondisi mesin, struktur, dan sistem pabrik. Termografi menggunakan instrumentasi yang dirancang untuk memantau suhu. Dengan mendeteksi anomali termal, yaitu area yang lebih panas atau lebih dingin dari yang seharusnya, surveyor yang berpengalaman dapat menemukan dan menentukan masalah yang baru terjadi di dalam pabrik.

Analisis getaran adalah teknik dominan yang digunakan pada manajemen pemeliharaan prediktif. Karena populasi terbesar dari peralatan pabrik adalah mekanis, teknik ini memiliki aplikasi dan manfaat terluas. Teknik ini menggunakan kebisingan atau getaran yang diciptakan oleh peralatan mekanis. Teknik dan instrumentasi ini telah terbukti sangat andal dan akurat dalam mendeteksi perilaku mesin yang tidak normal. Namun, biaya modal instrumentasi dan keahlian yang dibutuhkan untuk memperoleh dan menganalisis data kebisingan tergolong mahal.

Ada berbagai teknologi yang dapat digunakan sebagai bagian dari program pemeliharaan prediktif yang komprehensif. Karena sistem mekanis atau mesin merupakan mayoritas peralatan pabrik, pemantauan getaran merupakan komponen kunci dari sebagian besar program pemeliharaan prediktif. Namun, pemantauan getaran tidak dapat memberikan semua informasi yang diperlukan untuk keberhasilan program pemeliharaan prediktif. Teknik ini terbatas pada pemantauan kondisi mekanis dan bukan parameter kritis lain yang diperlukan untuk menjaga keandalan dan efisiensi mesin.

Pemeliharaan prediktif dapat menjadi alat manajemen produksi yang sangat berharga. Data yang diperoleh dari program yang komprehensif dapat memberikan informasi yang dibutuhkan untuk peningkatan kapasitas produksi, kualitas produk, dan efektivitas fungsi produksi secara keseluruhan.

Sebagai alat manajemen pemeliharaan, pemeliharaan prediktif dapat menyediakan data yang diperlukan untuk menjadwalkan tugas pemeliharaan preventif dan korektif berdasarkan kebutuhan. Pemeliharaan prediktif menggunakan pemantauan langsung terhadap kondisi pengoperasian, efisiensi sistem, dan indikator lain untuk menentukan waktu rata-rata yang sebenarnya.

Salah satu faktor yang membatasi pengelolaan pabrik yang efektif adalah kurangnya data yang mendefinisikan kondisi operasi sistem produksi dan efektivitas fungsi pabrik. Jika digunakan dengan benar, pemeliharaan prediktif dapat menyediakan sarana untuk menghilangkan semua faktor yang membatasi kinerja pabrik. Banyak dari masalah ini berada di luar lingkup pemeliharaan dan harus diperbaiki oleh fungsi pabrik yang sesuai.

Pemeliharaan prediktif lebih dari sekadar alat penjadwalan pemeliharaan dan tidak boleh dibatasi pada manajemen pemeliharaan. Sebagai bagian dari program manajemen kinerja pabrik yang terintegrasi; program ini dapat menyediakan sarana untuk meningkatkan kapasitas produksi, kualitas produk, dan efektivitas keseluruhan pabrik.

Salah satu alasan mendasar bahwa sebagian besar pabrik mengandalkan pemeliharaan kerusakan karena jadwal produksi yang ketat. Selain itu manajemen juga membatasi waktu untuk pemeliharaan. Satu-satunya cara untuk mengurangi jumlah dan frekuensi perbaikan kerusakan adalah dengan memberikan waktu yang cukup untuk perawatan yang tepat.

Perbaikan harus lengkap dan dilaksanakan dengan benar. Dalam banyak kasus, praktik pemeliharaan atau perbaikan yang buruk menghasilkan lebih banyak kerusakan pada mesin pabrik yang kritis.

Semua perbaikan atau pemeliharaan korektif harus direncanakan dan dijadwalkan dengan baik untuk meminimalkan biaya dan gangguan jadwal produksi. Waktu yang memadai harus diberikan untuk perbaikan lengkap dari akar penyebab dan kerusakan yang diakibatkan oleh setiap masalah awal yang teridentifikasi. Perencanaan perawatan yang tepat tergantung pada perencana yang terlatih, database perawatan yang layak, dan prosedur perbaikan yang lengkap untuk setiap rangkaian mesin atau sistem di dalam pabrik.

Perawatan korektif adalah perawatan di mana masalah harus ada sebelum tindakan korektif diambil. Tugas preventif dimaksudkan untuk mencegah terjadinya suatu masalah. Tugas korektif memperbaiki masalah yang ada.

Konsep pemeliharaan preventif memiliki banyak arti. Pemeliharaan preventif bisa diartikan program pemeliharaan yang berkomitmen untuk menghilangkan atau mencegah pemeliharaan korektif dan kerusakan. Program pemeliharaan preventif yang komprehensif akan memanfaatkan evaluasi rutin terhadap peralatan, mesin, dan sistem pabrik yang kritis untuk mendeteksi potensi masalah dan segera menjadwalkan pemeliharaan yang akan mencegah kerusakan.

Dalam pemeliharaan kerusakan, perhatian diberikan pada kondisi mesin, peralatan, atau sistem pabrik yang kritis. Sebagian besar tugas pemeliharaan bersifat reaktif terhadap kerusakan atau gangguan produksi, satu-satunya fokus tugas ini adalah seberapa cepat mesin atau sistem dapat kembali bekerja. Selama mesin akan berfungsi pada tingkat minimum yang dapat diterima, perawatan dinilai efektif. Pendekatan manajemen pemeliharaan ini tidak efektif dan sangat mahal. Pemeliharaan kerusakan memiliki dua faktor yang merupakan kontributor utama biaya pemeliharaan yang tinggi: perencanaan yang buruk dan perbaikan yang tidak lengkap.